تجزیه و تحلیل دلایل سوزاننده محصولات قالب گیری تزریقی

پارگی مذاب منجر به سوزاندن می شود

هنگامی که مذاب با حجم زیاد تحت سرعت و فشار زیاد به داخل حفره تزریق می شود، ایجاد پارگی مذاب آسان است. در این زمان، سطح مذاب شکستگی عرضی به نظر می رسد و ناحیه شکست تقریباً در سطح قطعات پلاستیکی مخلوط می شود تا لکه های خمیری ایجاد شود. به خصوص هنگامی که مقدار کمی از مواد مذاب مستقیماً به داخل حفره تزریق می شود که به راحتی بیش از حد بزرگ است، پارگی مذاب جدی تر است و لکه خمیر بزرگتر است.

جوهر شکست مذاب به دلیل رفتار الاستیک مواد مذاب پلیمری است، هنگامی که مایع در سیلندر، نزدیک سیلندر مایع توسط اصطکاک دیواره جریان می یابد، تنش بزرگتر است، سرعت جریان مواد مذاب کوچک است. هنگامی که مواد مذاب از خروجی نازل، تنش در اثر دیواره ناپدید شده، و سیلندر مرکزی سرعت جریان مایع بسیار بالا است، مقایسه می‌شوند. در ماده مذاب مرکز حمل و شتاب مواد مذاب است، از آنجایی که جریان مواد مذاب نسبتاً پیوسته است، سرعت جریان مواد مذاب درونی و بیرونی به سرعت متوسط ​​تغییر خواهد کرد.

در این فرآیند، ماده مذاب تحت یک تغییر تنش شدید قرار می‌گیرد و باعث ایجاد کرنش می‌شود، زیرا سرعت تزریق بسیار سریع است، تنش به‌ویژه بزرگ است، به مراتب بیشتر از ظرفیت کرنش ماده مذاب است که منجر به گسیختگی مذاب می‌شود.

اگر مواد مذاب در کانال جریان در صورت تغییر شکل ناگهانی مانند انقباض قطر، انبساط و زاویه مرده و غیره، مواد مذاب در گوشه و گردش باقی بمانند، با نیروی طبیعی ذوب متفاوت است، تغییر شکل برشی است. بزرگتر، هنگامی که آن را در جریان طبیعی مواد به خارج مخلوط می شود، به دلیل بازیابی تغییر شکل ناسازگار، نمی تواند بسته شود، اگر اختلاف بسیار بزرگ باشد، پارگی شکستگی رخ داده است، همچنین به شکل پارگی مذاب می گیرد.

کنترل نامناسب شرایط شکل گیری منجر به سوزاندن می شود

این نیز یکی از عوامل مهم سوختن و چسباندن روی سطح قطعات پلاستیکی است، به خصوص اندازه سرعت تزریق تاثیر زیادی در آن دارد. هنگامی که مواد جریان به آرامی به داخل حفره تزریق می شود، وضعیت جریان مواد مذاب جریان آرام است. هنگامی که سرعت تزریق به مقدار معینی افزایش می یابد، حالت جریان به تدریج متلاطم می شود.

به طور کلی سطح قطعات پلاستیکی تشکیل‌شده توسط جریان آرام نسبتاً روشن و صاف است و قطعات پلاستیکی تشکیل‌شده در شرایط آشفته نه تنها مستعد ایجاد لکه‌های خمیری روی سطح هستند، بلکه به راحتی در داخل قطعات پلاستیکی منافذ ایجاد می‌کنند.

بنابراین، سرعت تزریق نباید خیلی زیاد باشد، مواد جریان باید در حالت جریان آرام پر کردن قالب کنترل شود.

اگر دمای مواد مذاب خیلی زیاد باشد، به راحتی می توان باعث تجزیه و کک شدن مواد مذاب و در نتیجه ایجاد لکه های خمیری روی سطح قطعات پلاستیکی شد.

چرخش پیچ دستگاه قالب گیری تزریق عمومی باید کمتر از 90r/min باشد، فشار برگشتی کمتر از 2MPa است، که می تواند از گرمای اصطکاک بیش از حد تولید شده توسط سیلندر جلوگیری کند.

اگر فرآیند قالب‌گیری به دلیل برگشت پیچ زمانی که زمان چرخش بیش از حد طولانی است و گرمای اصطکاک بیش از حد است، می‌توان به درستی سرعت پیچ را افزایش داد، چرخه قالب‌گیری را گسترش داد، فشار برگشتی پیچ را کاهش داد، دمای تغذیه سیلندر را بهبود بخشید و استفاده از روانکاری ضعیف مواد خام و روش های دیگر برای غلبه بر.

در فرآیند تزریق، جریان برگشت بیش از حد مواد مذاب در امتداد شیار پیچ و حفظ رزین در حلقه توقف منجر به تخریب پلیمری مواد مذاب می شود. در این راستا باید رزین با ویسکوزیته بالاتر انتخاب شود، فشار تزریق به طور مناسب کاهش یابد و دستگاه قالب گیری تزریقی با قطر بیشتر جایگزین شود. دستگاه قالب گیری تزریقی که معمولا برای متوقف کردن حلقه استفاده می شود آسان است باعث حفظ، به طوری که تجزیه تغییر رنگ، زمانی که تغییر رنگ مواد مذاب به داخل حفره تزریق می شود، یعنی تشکیل کانون قهوه ای یا سیاه. در این راستا، سیستم پیچ در مرکز نازل باید به طور منظم تمیز شود.

سوزش ناشی از شکست قالب

اگر سوراخ اگزوز قالب توسط عامل آزاد کننده مسدود شود و مواد جامد شده از مواد خام رسوب کند، سوراخ اگزوز قالب به اندازه کافی تنظیم نشده است یا محل درست نیست و سرعت پر شدن خیلی سریع است، هوای داخل قالب که خیلی دیر تخلیه نمی شود، آدیاباتیک است و فشرده می شود تا گاز با دمای بالا تولید کند و رزین تجزیه شده و کک می شود. در این راستا، مواد مسدود کننده باید حذف شود، نیروی گیره باید کاهش یابد و اگزوز ضعیف قالب باید بهبود یابد.

همچنین تعیین شکل و موقعیت دروازه قالب بسیار مهم است. وضعیت جریان مواد مذاب و عملکرد اگزوز قالب باید به طور کامل در طراحی در نظر گرفته شود. علاوه بر این، مقدار عامل رهاسازی نباید بیش از حد باشد و سطح حفره باید سطح بالایی را حفظ کند.